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Os Conceitos de TPM

TPM  Representa uma forma de revolução, pois conclama a integração total do homem x máquina x empresa, onde o trabalho de manutenção dos meios de produção passa a constituir a
preocupação e a ação de todos.

Autor:  Venâncio Barroso, Instrutor TPM Polo.

Assim como TQC – Total Quality Control – , TPM também buscou as siglas iniciais do inglês – Total Productive Maintenance.

Objetiva promover a integração da manutenção do sistema produtivo, de forma total, tanto nos aspectos administrativos como operacionais.
Significa montar uma estrutura onde haja a participação de todos os escalões, desde os da alta direção até os operacionais de todos os departamentos, ou seja,
com envolvimento de todos.

Trata-se da efetivação de um “Equipment Management”, isto é, a administração das máquinas por toda a organização.

Fonte: NAKAJIMA, Seiichi. Introdução ao TPM Total Productive
Maintenance. São Paulo: IMC, 1989. 106 p.

Sem dúvida, o TPM se aplica por toda empresa, envolvendo departamento de desenvolvimento de produto, assim como os administrativos e de vendas.
Para refletir esta tendência, o JIPM introduziu em 1989 uma nova definição da TPM com os seguintes componentes estratégicos:

1 – Criar uma organização corporativa que maximize a eficiência dos sistemas de produção.
2 – Gerenciar a planta como uma organização que evite todo tipo de perda (assegurando o zero acidente, zero defeito e zero quebra) durante toda vida do sistema de produção.
3 – Envolver todos os departamentos na implantação do TPM, incluindo desenvolvimento, vendas e administrativos.
4 – Envolver todos funcionários, desde a alta administração até os operacionais em um mesmo projeto.
5 – Orientar enfaticamente as ações para “zero perdas” com base nas atividades de pequenos grupos.

Fonte: SUZUKI, Tokutaro. TPM for Process Industries. Portland: Productivity
Press, 1994. 388 p.

CARACTERÍSTICAS DO TPM
Constitui a “manutenção conduzida com a
participação de todos”. A palavra “todos”parece induzir nos elementos da alta e média direção um sentimento de que se trata de um trabalho a ser conduzido
pelos operadores de forma voluntária, ou seja, algo que não lhes diz respeito. É um engano associado a um erro de postura.
Como as atividades do TPM foram contempladas primeiramente nas áreas ao redor da produção, o TPM se definiu originalmente em 1971 pelo Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) incluindo as cinco estratégias seguintes:

1 – A busca da maximização do rendimento operacional das máquinas e equipamentos;
2 – Sistema de manutenção preventiva que engloba todo o ciclo de vida útil da máquina e do equipamento;
3 – Um sistema onde participam todos departamento de apoio à produção, a Produção e a Manutenção;
4 – Um sistema que congrega a participação de todos, desde os da alta direção até os operacionais;
5 – Movimento motivacional na forma de trabalho em grupo, através da condução de atividades voluntárias de grupos autônomos.

A letra “T”, que deriva do Total, apresenta três significados:
– Rendimento total das máquinas, proveniente da maximização do rendimento operacional global (OEE);
– Sistema total, proveniente do enfoque global do envolvimento da engenharia, produção e manutenção;
– Participação de todos.

Fonte: NAKAJIMA, Seiichi. Introdução ao TPM Total Productive
Maintenance. São Paulo: IMC, 1989. 106 p.

À três razões principais porque o TPM se difundiu tão rapidamente na indústria japonesa e agora está ocorrendo o mesmo em todo mundo: garantia de grandes
resultados, transforma visivelmente o ambiente de trabalho, e eleva o nível de conhecimento e capacitação dos operadores e mantenedores.

a) Resultados tangíveis significativos: As empresas que implantam TPM invariavelmente buscam resultados importantes, particularmente na redução de
quebras dos equipamentos, na redução dos tempos ociosos e pequenas paradas, na redução de defeitos e reclamações de qualidade, na elevação da produtividade, redução de
custos com pessoal, inventários e acidentes, e no aumento na participação dos funcionários.

b) Transformação do ambiente da fábrica:
Através do TPM, uma fábrica suja, com pontos de oxidação, espalhamento de óleo e graxa, com vazamentos de lubrificantes e pó, pode transformar-se em um ambiente de
trabalho agradável e seguro.  Os clientes e outros visitantes ficam muito impressionados por essas mudanças, e aumenta sua confiança nos produtos e na qualidade de gerenciamento da fábrica.

c) Transformação dos trabalhadores da fábrica: Conforme as atividades de TPM começam a gerar resultados concretos (melhorando o ambiente de trabalho, minimizando as quebras, melhorando a qualidade, reduzindo os tempos de troca de formato, etc), os funcionários se motivam, aumenta sua integração no trabalho, e proliferam as sugestões de melhoria. As pessoas começam a pensar no TPM como parte necessária do seu trabalho rotineiro.

O TPM ajuda os operadores a conhecer seu equipamento e a ampla gama de tarefas de manutenção que podem praticar. Oferece a oportunidade de fazer novos descobrimentos, adquirir conhecimentos e desfrutar de novas experiências. Reforça a motivação, gera interesse e preocupação pelo equipamento, e alimenta o desejo de manter o equipamento em condições ótimas.

Fonte: SUZUKI, Tokutaro. TPM for Process Industries. Portland:
Productivity Press, 1994. 388 p.

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